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Total Cost of Ownership: So treten Entscheider jetzt auf die Kostenbremse

Blog-Eintrag   •   Apr 12, 2018 16:02 CEST

Carlo Lazzarini: "Wir denken nicht in Produkten, sondern sehen den Transport als Gesamtsystem. Unsere Trailerscheibenbremse,Eco Disc' ist ein perfektes Beispiel dafür"

Trendwende in der Transportbranche: Während früher nur der reine Anschaffungspreis betrachtet wurde, kalkulieren clevere Entscheider heute mit Weitblick: Es sind die Gesamtbetriebskosten, die wirklich zählen. Geschäftsführer Carlo Lazzarini, Geschäftsführer 'Vertrieb Trailerequipment & Solutions' bei BPW verrät, wie die Kostenbremse bei Trailerscheibenbremse ECO Disc funktioniert.

Dieses Interview erschien in der Fachzeitschrift KRAFTHAND Truck Nr. 1/2018

Herr Lazzarini, BPW hat letzten Herbst die zweimillionste ECO Disc produziert – das macht sie zur meistgefahrenen Trailerscheibenbremse im europäischen Markt. Erstaunlich, denn die ECO Disc ist nicht das billigste Produkt im Markt...

Lazzarini: ...aber das wirtschaftlichste, denn die ECO Disc bremst die Gesamtbetriebskosten am wirksamsten aus: Sie spart Stillstandkosten, Wartungskosten, Montageaufwand beim Bremsenservice und sie spart Gewicht. Und damit Kraftstoff. Das macht sie unterm Strich deutlich wirtschaftlicher als konventionelle Produkte. Der Erfolg der ECO Disc ist ein Beweis dafür, wie sich in der Transportbranche ein neues Denken durchsetzt: Entscheidend ist, welche Kosten Komponenten über den gesamten Betrieb verursachen. Auf neudeutsch „Total Cost of Ownership“ oder kurz TCO.

Haben Sie ein konkretes Rechenbeispiel?

Lazzarini: Sicher: der Scheibenwechsel bei einem Dreiachs-Aggregat mit der ECO Disc ist bis zu drei Stunden schneller als bei herkömmlichen Wettbewerbslösungen möglich. Eine Werkstatt-Stunde kostet im Schnitt 75 Euro. Der Spediteur spart also jedes Mal rund 225 Euro. Hinzu kommen viele weitere Einspareffekte, etwa durch das reduzierte Gewicht – dieser Aspekt rückt durch die steigenden Kraftstoffpreise wieder verstärkt in den Fokus. Der Rohölpreis ist in den letzten sechs Monaten um rund 45 Prozent pro Barrel gestiegen. Schwere Komponenten lasten also schwer auf den TCO-Kosten der Spediteure. So macht sich die ECO Disc schnell bezahlt.

Nicht nur auf den Anschaffungspreis kommt es an - viel wichtiger sind mittlerweile die Gesamtbetriebskosten über die Fahrzeuglebensdauer, auf neudeutsch "Total Cost of Ownership" (TCO). Dazu zählen auch die Wartungskosten des Bremssystems. 


Wie ist diese Kostenbremse konstruiert? Was unterscheidet sie von herkömmlichen Bremsen?

Lazzarini: Was uns grundsätzlich unterscheidet, ist unser Denken: Wir denken nicht in Produkten, sondern sehen den Transport als Gesamtsystem. Die ECO Disc ist dafür ein perfektes Beispiel. Wir haben vor acht Jahren unsere erste eigene Scheibenbremse in Serie gebracht, die in jedem Detail ausschließlich auf den Trailer zugeschnitten ist – und auf nichts Anderes. Wir konnten das Gewicht reduzieren und gleichzeitig die Wartung vereinfachen. Die Digitalisierung eröffnet uns weitere neue Möglichkeiten, die Effizienz zu steigern.

Wie nutzen Sie die Digitalisierung konkret bei der ECO Disc?

Lazzarini: Sowohl durch die Bremsbelagverschleißsensierung als auch durch die EBS-Daten lassen sich Kosten senken, wenn die Informationen analysiert und entsprechende Maßnahmen ergriffen werden. In Kombination mit dem Truck-Trailer-Telematiksystem cargofleet3 unseres Tochterunternehmens idem telematics kann die Spedition den Fahrer dann zum Beispiel für eine vorausschauende, kostenschonende Fahrweise trainieren und belohnen.


Bei einem mit der "Eco Disc" bestückten Dreiachs-Aggregat läßt sich im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um bis zu drei Stunden schneller erledigen. Hinzu kommen weitere Einspareffekte, etwa durch das reduzierte Gewicht.


Wo sehen Sie die Zukunft der Trailerscheibenbremse?

Lazzarini: Wir werden auf der IAA in Hannover einen konkreten Ausblick geben: Die nächste Generation wird noch mehr Gewicht und Teile sparen, noch kompakter – und noch wirksamer zupacken: Durch ein neues asymmetrisches Design des Stempels erzielen wir eine noch homogenere Druckverteilung. Das wirkt sich positiv auf den Belagverschleiß und damit direkt auf die Wirtschaftlichkeit aus. Bei der Nachstelleinheit ist uns das Kunststück gelungen, die wichtigsten Funktionen in weniger Bauteile zu integrieren – das erhöht die Performance und die Langlebigkeit der Bremse. 

Herr Lazzarini, vielen Dank für diese interessanten Informationen.

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Über BPW Bergische Achsen KG

Die BPW Bergische Achsen Kommanditgesellschaft ist die Muttergesellschaft der BPW Gruppe. Mit mehr als 1.600 Mitarbeitern, darunter rund 120 Auszubildende, entwickelt und produziert das Familienunternehmen seit 1898 an seinem Stammsitz in Wiehl komplette Fahrwerksysteme für Lkw-Anhänger und -Auflieger. Zu den Technologien der BPW gehören unter anderem Achssysteme, Bremsentechnologie, Federung und Lagerung. Die Trailerachsen und -Fahrwerksysteme made by BPW sind weltweit millionenfach im Einsatz. Ein umfangreiches Dienstleistungsspektrum bietet Fahrzeugherstellern und -betreibern darüber hinaus die Möglichkeit, die Wirtschaftlichkeit in ihren Produktions- bzw. Transportprozessen zu erhöhen.
www.bpw.de

Die BPW Gruppe, mit Hauptsitz in Wiehl, ist der verlässliche Mobilitäts- und Systempartner für die Transportindustrie und bietet innovative Lösungen aus einer Hand. Das Portfolio reicht von der Achse über Federungssysteme und Bremsentechnologien (BPW) über Verschließsysteme und Aufbautentechnik (Hestal), Beleuchtungssysteme (Ermax) und Kunststofftechnologien (HBN-Teknik) bis hin zu benutzerfreundlichen Telematik-Anwendungen für Truck und Trailer (idem telematics). Die Technologien und Dienstleistungen der BPW Gruppe ermöglichen wirtschaftliche Produktionsabläufe bei den Herstellern und schaffen höchste Transparenz in den Verlade- und Transportprozessen für ein effizientes Flottenmanagement der Fahrzeugbetreiber. Weltweit verfügt die inhabergeführte Unternehmensgruppe BPW über 70 Gesellschaften und beschäftigt rund 7.000 Mitarbeiter.
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